Als erstes wird das verwendete Getreide in Wasser eingeweicht. Die Körner saugen das Wasser auf und aktivieren damit eine Reihe von Eigenenzymen. Dieser Prozess dauert je nach Getreide zwei bis drei Tage.

Als nächstes wird das wassergesättigte Korn in einem Keimraum ausgebreitet. Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Sauerstoffgehalt sind optimal eingestellt, so dass das Korn zu keimen beginnt. Schon während der Keimung wird im Korn die Stärke zu weniger komplexen Kohlehydraten umgebaut, die später von der Hefe in CO2 und Alkohol verwandelt werden.

Der Keimprozess wird durch die Trocknung unterbrochen, kurz bevor das Korn beginnt, Wurzeln zu schlagen. Im Korn sind nun rund 95% der Stärke umgewandelt worden, so dass die Hefe optimal ihre Arbeit verrichten kann. Ist das Malz trocken, kann es auch geröstet werden. Je höher die Temperatur, desto dunkler wird das Malz und damit auch das Bier. Das Guinness Braumalz wird beispielsweise bei 232° getrocknet und geröstet, so dass es dem Stout seinen typischen Geschmack verleiht.

Nach der Trocknung resp. Röstung kann das Malz zur Herstellung der Würze verwendet werden. Als erstes wird das Korn zu grobkörnigem Pulver gemahlen und dann mit Wasser vermischt.

Die Masse aus Wasser und gemahlenen Korn wird im Maischebottich erhitzt. Dadurch entsteht eine zucker- und proteinhaltiger Saft – die Maische. Die Flüssigkeit wird geläutert und als Bierwürze beim Kochen zugefügt.

Beim Würzekochen wird die Maische erhitzt und mit Hopfen versetzt. Durch die Hitze werden dem Hopfen die Aroma- und Bitterstoffe entzogen und gelangen in die Bierwürze. Wann genau welcher Hopfen in welcher Menge zugesetzt wird, entscheidet schlussendlich über den Charakter des Biers. Bitterhopfen wird üblicherweise weniger lange gekocht als Aromahopfen.

Die fertige Bierwürze wird nach dem Kochen heruntergekühlt und mit Hefe versetzt. Nun findet die Umwandlung der gärfähigen Kohlenhydrate in Kohlendioxid, Alkohol und Aromastoffe statt. Ist die Hauptgärung abgeschlossen kann eine Nachgärung erfolgen.

Die Hauptgärung kann in zwei grosse Bereiche aufgeteilt werden. Obergärige Biere vergären am oberen Ende der Temperaturskala (15 – 25°) und die Hefestämme steigen an die Oberfläche auf. Hier wird die Hefe von oben abgeschöpft, was in einigen Brauereien noch immer von Hand geschieht. Untergärige Biere hingegen vergären am unteren Ende der Temperaturskala (7 – 15°) und die Hefestämme senken sich nach unten ab. Die Hefe wird mit Hilfe der Schwerkraft unten aus dem Gärtank ausgelassen, was sich einfach mechanisieren lässt.

Die Nachgärung in der Flasche oder im Lagertank wird traditionellerweise eingesetzt, um weitere Kohlensäure im Lagermedium zu entwickeln, das Bier zu läutern und um erwünschte Geschmacksstoffe zu verstärken. Die Nachgärung kann durch Temperatur, Dauer und das Lagermedium beeinflusst werden. Die Weissbiere von Schneider Weisse erfahren in der Flasche eine zweite Gärung und dürfen daher das Prädikat „Flaschengärung“ tragen.

Gewisse Biere werden auch spontan vergoren. Dabei macht sich der Mensch die Sporen und Mikroorganismen zu Nutze, die in gewissen Regionen ganz natürlich in der Luft vorkommen. Die bekanntesten Vertreter spontan vergorener Biere dürften die belgischen Lambic-Biere sein.

Ist das Bier fertig gereift, wird es oftmals geläutert oder gefiltert. Mit modernen Filtermethoden ist es möglich, sogar Mikroorganismen aus dem Bier zu filtern. Allerdings ist die Filterung immer ein gewisser Balanceakt, weil auch Geschmacks- und Aromastoffe aus dem Bier gefiltert werden. Ungefilterte Biere sind im Trend und vor allem Mikrobrauereien verzichten aus Kosten- und Qualitätsgründen auf eine Filterung.

Möchte man die Haltbarkeit von Bier erhöhen, so setzt man häufig auf eine Pasteurisierung. Hierbei wird das Bier während einer vordefinierten Zeit Temperaturen von 65° und höher ausgesetzt, wodurch Mikroorganismen im Bier abgetötet werden. Auch bei der Pasteurisierung können Farbe und Aromaprofil des Biers beeinflusst werden.

Hat das Bier alle Produktionsprozesse durchlaufen, wird es abgefüllt. Dies geschieht heute in den meisten Fällen vollautomatisch auf einer Flaschen- oder Fassabfüllanlage. Bevor das Gebinde befüllt wird erfolgt eine gründliche Reinigung, so dass ein einwandfreies Endprodukt garantiert werden kann.